資料來源: TFDA
第一部（Part I）
目錄
第一章品質管理
第二章人事
第三章廠房設施與設備
第四章文件
第五章生產
第六章品質管制
第七章委/受託製造與委/受託檢驗
第八章申訴和產品回收
第九章自我查核
第一章 品質管理
原則
製造許可的持有者製造藥品時，應確保該藥品適合其預定用途，符合上市許可的要求，且不會由於安全性、品質或有效性的不足而使病人陷於危險。該品質目標之達成是高層管理者的責任，且需要公司內各部門及所有階層之人員，以及公司之供應商與經銷商的參與和許諾。
為可靠達成該品質目標，應有全面設計並正確實施的品質保證系統。該系統涵蓋優良製造規範、品質管制及品質風險管理，應充分文件化，並監測其效果。品質保證系統的所有部門應適當配置能勝任的人員，以及合適且足夠的廠房、設備與設施。製造許可的持有者及被授權人員另有其他法律責任。
品質保證、優良製造規範、品質管制及品質風險管理的基本概念是相互關聯的。在本章中將予以描述，以強調其間之關係及其對於藥品生產及管制之基本的重要性。
品質保證
1.1. 品質保證是一個廣泛的概念。該概念涵蓋單獨或共同影響產品品質的所有事項。品質保證是經組織之安排的總和，以確保藥品具有預定用途所需之品質。因此，品質保證係結合優良製造規範加上本指引範圍外之其他因素。該適合於藥品製造的品質保證系統應確保下列事項：
- 藥品之設計與開發方式應考慮優良製造規範的要求；
- 生產和管制作業應予清楚界定，並採用優良製造規範；
- 管理責任應予清楚界定；
- 為正確之原料及包裝材料的製造、供應與使用做出安排；
- 半製品/中間產品的所有必要管制，以及任何其他製程中管制與確效均已執行；
- 最終產品依界定的程序，正確地操作及核對；
- 未經被授權人員認可每一生產批次皆已依上市許可及任何有關藥品之生產、管制及放行的法規之要求生產與管制前，該藥品不得銷售或供應；
- 藥品之儲存、運銷及後續的處理應有妥善的安排，以確保在架儲期間能維持其品質；
- 有自我查核及/或品質稽查的程序，以定期評估品質保證系統之有效性及適用性。
藥品優良製造規範
1.2. 優良製造規範係品質保證的一部分，用以確保藥品一致地生產及管制，以達到適合其預定用途及如同上市許可或產品規格所要求之品質標準。GMP 的基本要求為：
- 所有製造過程均已清楚地界定，按照經驗有系統地檢討，顯示其能一致地製造所要求之品質並符合其規格的藥品。
- 製程的關鍵步驟及對製程的重大變更業經確效；
- 提供優良製造規範所需之資源包括：
- 經適當資格檢定與訓練的人員；
- 足夠的廠房與作業空間；
- 適當的設備及支援服務；
- 正確的原物料、容器及標籤；
- 經核定之程序及指令；
- 適當之儲存及運送；
- 以清楚且不含糊的表達方式，將指令及程序書寫成指導性的型式。這特別適用於提供的資源；
- 訓練操作者正確地執行程序；
- 製造過程中，以手寫及/或記錄儀器所作紀錄，證明界定的程序與指令所要求之所有步驟皆已實際執行，且產品的數量與品質皆如所預期。任何重大的偏差均已完整記錄並經調查；
- 包含運銷在內之製造紀錄，應以可理解及可取得的形式保存，以利追溯批次之完整歷程；
- 產品的運銷(批發)應使其對於產品品質的任何風險降到最低；
- 應有一套自銷售或供應點回收任何批次產品之系統；
- 審查關於上市產品的申訴，調查品質瑕疵的原因，且對於該瑕疵產品採取適當的措施，以防止其再度發生。
品質管制
1.3. 品質管制是優良製造規範的一部分，涉及抽樣、規格及檢驗，且與組織、文件與放行程序有關，用以確保必要且相關的試驗已確實執行，並確保品質判定合格前，原物料不會放行使用，產品不會放行銷售或供應。品質管制的基本要求是：
- 具有適當的設施、受過訓練的人員及經認可的程序，以供抽樣、檢查和檢驗原料、包裝材料、半製品/中間產品、待分/包裝產品及最終產品，並於適當時為優良製造規範之目的監測環境條件；
- 原料、包裝材料、半製品/中間產品、待分/包裝產品及最終產品的樣品應經品質管制部門核准的人員及方法抽取之；
- 檢驗方法業經確效；
- 應以手寫及/或記錄儀器製作紀錄，證明所有要求的抽樣、檢查及檢驗程序皆已實際執行。任何偏差均完整記錄並經調查；
- 含符合上市許可的定性與定量組成之有效成分的最終產品，應符合所要求之純度，且密封在適當容器內，並正確地標示；
- 原物料、半製品/中間產品、待分/包裝產品及最終產品的檢查與檢驗結果均應予記錄，並對照其規格正式評估之。產品評價包含相關生產文件的審核與評估，以及與規定程序偏差的評價；
- 每批產品，非經被授權人員認可符合相關許可之要求，不得放行銷售或供應；
- 應保留足夠的原料與產品的對照樣品，以容許未來必要時對該產品的檢查與檢驗。除非該產品以特別的大包裝生產，否則應保留在其最終包裝中。
產品品質檢討
1.4. 所有經許可的藥品，含外銷專用產品，其常規定期性或輪動式的品質檢討應以證實既有製程的一致性、現行規格對原料與最終產品的適當性為目標執行之，以凸顯任何趨勢並確認產品與製程之改善事項。
考量先前之檢討，通常應每年執行一次並加以文件化，且至少包含下列項目：
- 用於產品之起始原料及包裝材料，特別是那些來自新來源者之檢討。
- 關鍵之製程中管制及最終產品結果的檢討。
- 不符合既定規格的所有批次及其調查之檢討。
- 所有顯著的偏差或不符合、其相關的調查及採取的矯正預防措施效果之檢討。
- 製程或分析方法所有變更之檢討。
- 上市許可變更所提交/核准/否准文件之檢討，包含外銷專用文件在內。
- 安定性監測計畫的結果及任何不良趨勢之檢討。
- 所有與品質相關之退回、申訴、回收及當時所執行調查之檢討。
- 任何其他先前產品製程或設備矯正措施適當性之檢討。
- 為新上市許可及變更上市許可所做之上市後許諾之檢討。
- 相關設備與公用設施，例如，空調系統（HVAC）、水系統、壓縮氣體等的驗證狀態。
- 如同在第七章所界定之任何合約安排的檢討，確保其為最新。
製造者與上市許可持有者不同時，雙方應評估本檢討的結果，而且應評估是否採取矯正預防措施或任何再確效。該矯正措施之理由應予文件化。雙方同意之矯正預防措施應以適時且有效的方式完成。對於持續進行之管理及這些行動的檢討應有管理程序，且在自我查核期間應證明這些程序之有效性。當符合科學正當性
時，品質檢討得按其產品類型，例如固體劑型、液體劑型、無菌製劑等予以分組。
若上市許可持有者不是製造者時，雙方應有一份界定其各自在產品品質檢討上所負職責之技術協議書。負責批次之最終核定的被授權人員與上市許可持有者應確保品質檢討係適時執行且為準確的。
品質風險管理
1.5. 品質風險管理是針對藥品品質風險之評價、管制、溝通及檢討的系統過程。可用先期性及回溯性的方式來執行。
1.6 品質風險管理系統應確保下列項目：
-品質風險的評估是基於科學知識、製程的經驗，最終並連結至病患之保護；
-品質風險管理過程的努力、正式化及文件化之程度應與風險程度相稱。
此外，品質風險管理之過程及應用的實例詳見附則20。
第二章 人事
原則
一套令人滿意之品質保證系統的建立和維持，以及藥品的正確製造，均仰賴人員。因此，藥廠有責任配置足夠的合格人員。個別工作人員應清楚瞭解其負責之工作並作成紀錄。所有人員均應認知優良製造規範的原則與其息息相關，並接受職前及持續的訓練，包括與工作有關的衛生指導。
一般規定
2.1. 藥廠應配置足夠人員，且具必要資格及實務經驗。賦予每一個人的責任不應過廣，以致呈現對於品質的風險。
2.2. 藥廠應有組織圖。各職位的負責人應有書面工作說明記載的特定職責，並經適當授權，以執行其職責。其職責得委由足以勝任的指定代理人行之。適用優良製造規範之有關人員，其職責不應有漏洞或未經說明的重疊。
關鍵人員
2.3 關鍵人員包括生產主管、品質管制主管，以及如果這兩個人中至少有一位不負責產品之放行時，為放行之目的所指定的被授權人員。重要的職位通常應由專職人員擔任。生產和品質管制部門的主管應相互獨立。大藥廠可能有必要委派人員，擔任2.5、2.6 及2.7 中所列之部分職務。
2.4 …
2.5 生產部門的主管通常有下列職責：
i. 為獲得要求的品質，應確保該等產品依適當的文件生產與儲存；
ii. 核准與生產作業有關的指令，並確保其嚴格的實施；
iii. 確保生產紀錄送到品質管制部門前，已由被授權人員評估與簽章；
iv. 檢查/核對其部門、廠房設施及設備的維護保養；
v. 確保已完成適當的確效；
vi. 確保其部門的人員已執行所要求的職前與持續訓練，並依需求進行調適。
2.6 品質管制部門的主管通常有下列職責：
i. 合適時，核准或拒用原料、包裝材料、半製品/中間產品、待分/包裝產品及最終產品；
ii. 評估批次紀錄；
iii. 確保已執行所有必要的試驗；
iv. 核准規格、抽樣指令、檢驗方法及其他品質管制程序；
v. 受託檢驗者之核准及監督；
vi. 檢查/核對其部門、廠房設施與設備的維護保養；
vii. 確保已完成適當的確效；
viii.確保其部門的人員已執行所要求的職前與持續訓練，並依需求進行調適。品質管制部門的其他職責概述於第六章。
2.7 生產和品質管制的主管通常有一些分擔或共同負擔之關於品質的職責。這些職責應受國家法規的規範，包括：
書面的程序和其他文件的認可，包括修訂在內；
製造環境的監測與管制；
工廠衛生；
製程確效；
訓練；
原物料供應商的認可及監督；
受託製造廠的認可及監督；
原物料及產品之儲存條件的指示與監測；
紀錄的保存；
符合GMP 要求之監督；
樣品的檢查、調查與抽取，以便監測可能會影響產品品質的因素。
訓練
2.8 藥廠對於因其職責會進入生產區或管制實驗室的所有人員(包括技術、維修保養及清潔人員)，以及對於其活動可能影響產品品質的其他人員，應提供訓練。
2.9 除了有關優良製造規範的理論與實務的基本訓練之外，新招募的人員應接受適合於其指定職責之適當訓練。同時也應提供持續的訓練，並應對訓練的實際效果定期予以評估。應有視情況經生產部門或品質管制部門的主管核准的訓練計畫。訓練紀錄應予保存。
2.10 對於在一有污染即產生危害之區域，例如在潔淨區域或在處理高活性、毒性、傳染性或致敏性物質之區域中工作的人員，應給予特別的訓練。
2.11 對於參訪人員及未受過訓練的人員，盡量不要帶入生產區及品質管制區中。無法避免時，應予事先提供資訊並密切監督，特別是關於個人衛生及規定的防護裝。
2.12 訓練期間，應充分討論品質保證的概念及所有能增進其理解與執行的措施。
個人衛生
2.13 詳細的衛生計畫應予建立，並針對工廠內的不同需求調適。該計畫應包括人員健康、衛生習慣及服裝等相關程序。因其職責而進入生產區及管制區的每個人員，皆應了解這些程序並嚴格遵守。管理階層應推動衛生計畫並在訓練期
間予以廣泛討論。
2.14 所有人員於雇用時皆應接受體檢。藥廠應有職責建立指令，以確保人員與產品品質可能有關之健康狀況會為藥廠所。第一次體檢後，視工作與人員健康之需要，應再執行體檢。
2.15 應盡可能採取步驟，確保不會有受到傳染性疾病感染的人或在暴露的身體表面上有開放性傷口的人從事於藥品的製造。
2.16 進入製造區的每個人員皆應穿戴適合其所要執行操作之防護裝。
2.17 生產區及儲存區應禁止飲食、嚼食或吸煙，或是儲存食物、飲料、菸類或個人的醫療用品。通常在製造區或產品可能會受到不良影響的任何其他區域中，應禁止任何不合衛生的行為。
2.18 工作人員應避免雙手直接接觸暴露的產品及與產品接觸之設備的任何部分。
2.19 應指導工作人員使用洗手設施。
2.20 其他任何特定的要求，例如製造無菌製劑等特殊類別的產品，收載於相關補充指引中。
第三章廠房設施與設備
原則
廠房設施
一般規定
3.1. 當與保護產品製造的措施一併考量時，廠房設施應坐落於引起原物料或產品之最低污染風險環境中。
3.2. 廠房設施應謹慎維護，以確保其修理及維護作業不會危害於產品品質。廠房應予清潔，適當時並依詳細的書面程序消毒之。
3.3. 照明、溫度、濕度及通風均應適當，且不會對製造及儲存中的藥品或設備的正確功能有直接或間接之不利影響。
3.4. 廠房設施的設計與配置應提供最大的保護，以防止昆蟲或其他動物的入侵。
3.5. 為防止未被授權的人員進入廠房，應採取步驟。生產區、儲存區及品質管制區應不得作為非該區工作人員的通路。
生產區
3.6. 為使因交叉污染所引起之嚴重醫療傷害的風險降到最低，對於一些特殊藥品的生產，例如高致敏性物質（例如：青黴素類）或生物性製劑（例如：來自活的微生物），應有專用且自足圍堵的設施；尚有一些產品，例如某些抗生素、某些荷爾蒙、某些細胞毒類、某些高活性藥物及非藥品的生產不得在同一設施中為之。如採取特別的預防措施，並執行必要的確效時，在例外的情形下，可以接
受在同一設施中的時段切換生產原則。工業毒物諸如殺蟲劑及除草劑，不得於藥品之廠房設施中製造。
3.7. 廠房設施應配合作業順序及所要求的潔淨度等級予以配置，以容許在合乎邏輯順序的相連區域中生產。
3.8. 作業空間與製程中儲存空間的適當性，應允許設備與原物料有條理且合乎邏輯的放置，使不同藥品或其組成物/組件間之混淆風險降到最低、避免交叉污染，並使任何製造或管制步驟的遺漏或是誤用的風險降到最低。
3.9. 原料與直接包裝材料、半製品/中間產品或待分/包裝產品暴露的環境，其內部表面(牆壁、地板及天花板)應平滑、無裂縫及無開口接縫，且不得脫落微粒物質，並應容易且有效地清潔，如有必要，還可消毒。
3.10. 管路工程、照明裝置、通氣口以及其他設施之設計與定位應避免產生難以清潔的凹處。為維護保養之目的，應盡量從製造區外進行。
3.11. 排水孔的大小應合適，並備有隔氣彎管的集水溝。應盡量避免開放式溝渠，必要時，應為淺溝，以利清潔與消毒。
3.12. 生產區應有效通風，並備有適合於所處理的產品、在該區域內從事的作業及外在環境等之空調設備（包含溫度，必要時包含濕度與過濾）。
3.13. 原料的秤重，通常應在專為該用途所設計之一間隔離的秤量室內為之。
3.14. 會產生粉塵的情況(例如：抽樣、秤重、混合、製程操作及乾燥產品的分/包裝等期間中)，應採取特別的措施，以避免交叉污染並利於清潔。
3.15. 藥品分/包裝的廠房設施，應特別設計與配置，以避免混雜或交叉污染。
3.16. 生產區應有良好的照明，特別是在執行線上目視管制的場所。
3.17. 製程中管制不會對生產帶來任何風險者，可在生產區內執行。
儲存區
3.18. 儲存區應有足夠的容量，以容許各種類
別的原物料及產品有條理的儲存，包括：原料、包裝材料、半製品/中間產品、待分/包裝產品及最終產品、待驗產品、放行產品、拒用產品、退回產品或回收產品等。
3.19. 儲存區應經設計或調適，以確保良好的儲存條件。特別是儲存區應保持潔淨與乾燥，並維持在可接受的溫度範圍內。有特別儲存條件要求時(例如溫度及濕度)，應提供這些儲存場所，並加以檢查/核對與監測。
3.20. 收貨區及出貨區應保護原物料及產品免於受天氣的影響。收貨區應加以設計並配置，以容許必要時能在儲存前清潔進廠原物料之容器。
3.21. 藉由儲存於分開的區域來確保隔離/待驗狀態者，該區域應標識清楚，其進入應限於經授權之人員。任何取代該實體隔離的系統，應提供同等的安全性。
3.22. 原料通常應有隔離的抽樣區域。在儲存區內執行抽樣者，應以可防止污染或交叉污染的方式執行之。
3.23. 對於拒用、回收或退回的原物料或產品應提供隔離的儲存區域。
3.24. 高活性物質或產品應儲存於安全且牢靠的區域中。
3.25. 印刷的包裝材料對於藥品的符合性是很重要的，應特別注意這些包裝材料之安全及牢靠的儲存。
品質管制區
3.26. 通常，品質管制實驗室應與生產區隔離。這對生物學、微生物學及放射性同位素的管制實驗室特別重要。這些實驗室亦應互相隔離。
3.27. 管制實驗室應設計成適合於在這些實驗室內執行的作業，並應給予足夠空間，以防止混雜及交叉污染。對於樣品與紀錄亦應有足夠且適當的儲存空間。
3.28. 為保護靈敏的儀器設備免於受振動、電子干擾及濕氣等之影響，分開的儀器室可能是必需的。
3.29. 處理特別物質，例如生物樣品或放射性樣品的實驗室，需要有特別的要求。
附屬區域
3.30. 休息室與餐廳應與其他區域隔離。
3.31. 以更衣、盥洗及如廁為目的之設施應易於使用並適合使用之人數。廁所與生產區或儲存區不得直接相通。
3.32. 維修保養之工場應與生產區隔離並盡可能遠離。在生產區儲存零件及工具者，應儲存在其專用室或專用櫃中。
3.33. 動物室應與其他區域妥善隔離，並有分別的入口（動物的出入口）及空調處理設施。
設備
3.34. 製造設備應經設計、配置及維修保養，以符合其預定目的。
3.35. 修理及維修保養作業不得對產品的品質呈現任何危害。
3.36. 製造設備之設計，應使其能容易且徹底地清洗。該設備應依詳細的書面程序清洗，並僅以潔淨且乾燥的狀態儲存。
3.37. 洗滌及清潔設備應加以選擇與使用，使其不會成為污染的來源。
3.38. 設備應以適當的方式安裝，以防止任何錯誤或污染的風險。
3.39. 生產設備不得呈現對產品有任何危害。生產設備與產品接觸的部分，其反應性、加成性或吸附性不得高到足以影響產品的品質，而呈現任何危害。
3.40. 應備有適當測量範圍與精密度的天平與量測設備，以供生產與管制作業使用。
3.41. 量測、秤重、記錄及管制之設備應在界定的時間間隔內，使用適當的方法校正並核對之。這些檢測的適當紀錄應予保存。
3.42. 固定的管線應清楚標示其內容物，可行時，流向亦應標示。
3.43. 蒸餾水、去離子水及合適時其他用水之配管應依書面程序執行減菌處理。該文件應詳載微生物污染的行動限量及應採取的措施。
3.44. 有缺陷的設備，如果可能，應從生產區及品質管制區移出，或至少清楚標示其為有缺陷的設備。
第四章文件
原則
優良的文件構成品質保證系統必要的部分。清楚的書面文件避免來自於口頭溝通的誤解，並且容許批次歷史的追蹤。規格、製造配方與指令、程序及紀錄必須免於錯誤，且可取得其書面資料。這些文件的易讀性極為重要。
一般規定
4.1. 規格應詳細描述於製造期間所使用或所得之產品或原物料必須符合的要求。規格為品質評估的基礎。製造配方、操作程序及分/包裝指令載明使用的全部原料，並明訂所有操作及分/包裝之作業程序。程序提供執行某些作業的指引，例如清潔、著裝、環境管制、抽樣、檢驗及設備的操作等。紀錄提供每批產品的
歷史，包括其運銷及其他所有與最終產品品質有關的細節。
4.2. 文件應謹慎設計、制訂、審核與分發，並應符合製造許可及上市許可文件中之相關部分。
4.3. 文件應由適當之被授權人員核定、簽章並註明日期。
4.4. 文件應有明確的內容；其標題、性質及目的應清楚說明，並以整齊的方式編
排，且易於核對。複製的文件應清楚易讀。由正本複製的工作文件不得因複製
過程而導入任何錯誤。
4.5. 文件應定期再予檢查並不斷更新。當一份文件經修訂後，應有一系統運作，以防止作廢文件被誤用。
4.6. 文件本身不得用手寫，但需手寫填入數據時，應清晰、可讀且擦不掉，並應有足夠的空間供此類數據的填入。
4.7. 文件上對於填入項目所做的任何更改應予簽章並註明日期；該更改應允許讀取原來的資訊。合適時，更改理由應記錄之。
4.8. 採取每項行動時，即應記錄。因此，與藥品製造有關的所有重要活動皆可追
溯。這些紀錄應保存至最終產品的末效日期後至少一年。
4.9. 數據可用電子數據處理系統、照相或其他可靠的方法記錄之，但應可取得關於使用中系統的詳細程序，且這些紀錄的精確性應予核對。文件化係由電子數據
處理系統處理者，只有被授權人員才可進入或更改電腦中的數據，並應有修改
和刪除的紀錄。進入系統應以密碼或其他方法限制之；重要數據輸入的結果應
有獨立的核對。使用電子方法儲存的批次紀錄應以備份轉錄在磁帶、微縮軟片、紙張上或以其他方法保護之。保存期間可隨時取得數據是特別重要的。
要求的文件
規格
4.10. 原料、包裝材料及最終產品，應有適當經核准且註明日期的規格；合適時，對於半製品/中間產品或待分/包裝產品，亦應有其規格。
原料及包裝材料的規格
4.11. 原料及直接包裝或印刷包裝材料之規格，如果可行，應包括下列項目:
a) 原物料的描述，包括：
指定的名稱及內部的參考代碼；
藥典個論的參考資料(如有時)；
認可的供應商，及其原始的生產者(如可能時)；
印刷材料的樣本；
b) 抽樣、檢驗的指示或相關的程序；
c) 具有合格標準範圍之定性及定量的要求；
d) 儲存的條件及注意事項；
e) 再驗前的最長儲存期間。
半製品/中間產品及待分/包裝產品的規格
4.12. 採購或發送半製品/中間產品和待分/包裝產品時，或從半製品/中間產品取得的數據使用於最終產品的評估時，應有半製品/中間產品與待分/包裝產品的規
格。合適時，這些規格應類似於原料或最終產品的規格。
最終產品的規格
4.13. 最終產品的規格應包括下列項目:
a) 產品之指定名稱及其參考代碼(可行時)；
b) 配方或參考資料；
c) 產品劑型及包裝細節的描述；
d) 抽樣及檢驗的指示或相關的程序；
e) 具有合格標準範圍之定性及定量的要求；
f) 儲存條件及任何特別處理的注意事項(可行時)；
g) 架儲期。
製造配方及操作指令
每一產品及其批量應有經正式批准的製造配方及操作指令。這些常合併在一份文件中。
4.14. 製造配方應包括下列項目:
a) 產品名稱及其規格有關的產品參考代碼；
b) 產品劑型、含量及批量的描述；
c) 所有使用之原料及其用量的清單，並描述其指定的名稱及專有的代碼；敘明在操作過程中可能喪失之任何物質；
d) 說明預期最終產率及其允收範圍，以及相關半製品/中間產品產率(可行時)。
4.15. 操作指令應包括下列項目：
a) 作業場所及主要設備的說明；
b) 準備關鍵設備所要使用的方法(例如清潔、組裝、校正、滅菌)或該等方法的參
考資料；
c) 詳細之逐步操作的指令(例如原物料的檢查/核對、前處理、添加原料的順序、混合時間、溫度)；
d) 任何製程中管制的指令及其範圍；
e) 必要時，待分/包裝產品之儲存要求；可行時，包括其容器、標示及特別的儲存條件；
f) 應遵守的任何特別注意事項。
分/包裝指令
4.16. 每項產品的包裝量與形式應有經正式核准的分/包裝指令。這些指令通常應包括下列項目或其參考資料：
a) 產品名稱；
b) 劑型，及其含量(可行時)的描述；
c) 包裝量，以產品在最終容器的數量、重量或容量表示；
d) 一個標準批量所需之全部包裝材料的清單，包括其數量、尺寸與型式及每種包裝材料之規格有關的代碼或參考號碼；
e) 合適時，相關已印刷之包裝材料的實例或複製品，以及產品批號及架儲期打印位置之樣本；
f) 應遵行的特別注意事項，包括謹慎檢查作業區與設備，以確認作業開始前已完成分/包裝線的清線工作；
g) 分/包裝作業之描述，包括任何重要的輔助作業及所需使用的設備；
h) 製程中管制的細節，並有抽樣指令及允收範圍。
批次製造紀錄
4.17. 每一製造的批次應保存其批次製造紀錄，且依據現行認可的製造配方及操作指令。這些紀錄的製作方法應加以設計，避免抄錄錯誤。該紀錄應有該批次
之批號。
任何操作開始前，應有檢查/核對紀錄，包括設備及工作場所無先前的產品、亦
無非本製程所需的文件或原物料，且該設備是潔淨並適合使用。
操作期間，操作者應在採取每一行動時記錄下列資訊，且在完成後，此紀錄應
由該製程負責人員同意簽章並註明日期：
a) 產品的名稱；
b) 生產之開始、重要中間階段及完成的日期與時間；
c) 負責每一生產階段人員的姓名；
d) 不同重要生產步驟之作業人員的簽名，以及合適時，這些作業(例如稱重)之每
一步驟的核對人員簽名；
e) 每一原料的批號及/或分析管制的號碼以及實際秤取之重量(包括所添加之任
何收回或重處理的半製品之批號及重量)；
f) 任何相關之操作作業或事件及使用之主要設備；
g) 製程中管制的紀錄、執行該管制人員的簽名及結果；
h) 製造的不同階段及相關階段所獲得產品之產率；
i) 特別問題之備註，包含來自製造配方及操作指令之任何偏差的詳細記錄，並有經簽章認可。
批次分/包裝紀錄
4.18. 每一操作批次或部分批次應保存其批次分/包裝紀錄，該記錄應依據分/包裝指令的相關部分。該等紀錄的製作方法應加以設計，以避免抄錄錯誤，且應有批號及待分/包裝產品數量，以及將獲得最終產品的批號與預計的數量。
任何分/包裝作業開始前，應檢查/核對紀錄，包括設備和工作場所無先前的產
品，亦無非本分/包裝作業所需的文件或原物料，且該設備是潔淨並適合使用。
下列資訊應由操作者在採取每一行動時記錄之，且在完成後，此紀錄應由該分/
包裝作業負責人員同意簽章並註明日期：
a) 產品名稱；
b) 分/包裝作業的日期及時間；
c) 負責執行分/包裝作業人員的姓名；
d) 不同重要步驟之作業人員的簽名；
e) 分/包裝指令之識別與符合性的核對紀錄，至少包含製程中管制的結果；
f) 執行分/包裝作業的細節，包含使用的設備與分/包裝線的參考資料；
g) 每當可能時，使用之印刷包裝材料的樣品，包括批次代碼、末效日期及任何附加套印的樣本；
h) 特別問題或異常事件之備註，包含來自製造配方及操作指令之任何偏差的詳細記錄，並有經簽章認可；
i) 所有發出、使用、銷毀或退回庫存之印刷的包裝材料與待分/包裝產品的數量、參考號碼或其識別，及所得之產品數量，以提供適當的數量調和。
程序與紀錄
接收
4.19. 每一原料、直接包裝材料及印刷包裝材料於每次交貨時的接收，皆應有書面程序與紀錄。
4.20. 接收紀錄應包括:
a) 送貨單及容器上原物料之名稱；
b) 原物料之“廠內”的名稱及/或代碼(如異於a 時)；
c) 接收日期；
d) 供應商的名稱及製造廠的名稱(如有可能)；
e) 製造廠的批號或參考號碼；
f) 接收的總量及容器的數目；
g) 接收後指定的批號；
h) 任何相關的加註(例如：容器的狀態)。
4.21. 應有原料、包裝材料及合適時其他材料的廠內標示、隔離/待驗及儲存的書面程序。
抽樣
4.22. 抽樣應有書面程序。該程序應包括被授權抽樣之人員、所要使用的方法與設備、抽樣量及應遵守的預防措施，以避免原物料的污染或其品質的降低(請參見第六章，第十三條)
檢驗
4.23. 在不同製造階段檢驗原物料及產品，應有書面的程序。該程序描述使用的方法及設備。執行的檢驗應加以記錄(請參見第六章，第十七條)。
其他
4.24. 原物料及產品之放行與拒用，特別是由指派之被授權人員對最終產品放行供銷售，應有書面程序。
4.25. 應保存每一產品之運銷紀錄，以利必要時該批次的回收(參見第八章)。
4.26. 對下列事項應有書面程序及採取之行動，或合適時，其已達成結論的相關紀錄：
確效；
設備之組裝及校正；
維護保養、清潔與減菌處理；
人事，包括教育訓練、衣著及衛生；
環境監測；
防蟲鼠；
申訴；
回收；
退回。
4.27. 主要的製造與檢驗設備應有清楚的操作程序。
4.28. 適當時，應保存主要或關鍵設備之任何確效、校正、維護保養及清潔或維修作業等紀錄之日誌，包括日期及作業人員身分。
4.29. 日誌亦應依時序記錄主要或關鍵設備的使用，並包括操作這些產品的區域。
第五章生產
原則
生產作業應遵循清楚界定的程序，且符合優良製造規範的原則，以獲得要求之品質的產品，並應符合相關的製造及上市許可。
一般規定
5.1. 生產應由能勝任者執行與監督。
5.2 原物料與產品的所有處理，例如接收、待驗、抽樣、儲存、標示、調配、製造、分/包裝及運銷，應依書面程序或指令執行，必要時應予記錄。
5.3 所有進廠的原物料應予核對，以確保託運物與訂單相符。必要時，容器應予清潔，並以規定的資料標示。
5.4 容器之破損及對原物料品質可能產生其不利影響的任何其他問題，應予調查、記錄並提報給品質管制部門。
5.5 進廠原物料及最終產品在接收或加工後，應即為實體或行政管理上的隔離，直到其經放行供使用或運銷為止。
5.6 採購的半製品/中間產品或待分/包裝產品，在接收時應視同原料處理。
5.7 所有原物料及產品皆應在藥廠建立的適當條件下，並以有條理的方式儲存，以容許批次的區隔及庫存品的輪換。
5.8 視需要，應核對產率及進行重量/數量調和，以確保無超出允收範圍的差異。
5.9 不同產品的生產作業，不得在同一作業室內同時或接續地執行，除非無混雜或交叉污染的風險。
5.10 製程的每一階段，皆應防止產品及原物料受微生物及其他污染。
5.11 處理乾燥的原物料及產品時，應採取特別的防範措施，以防止粉塵的產生及散佈。特別適用於高活性或高致敏性物質的處理。
5.12 操作全程中，所有原物料、半製品容器、
設備的主要項目及合適時使用的操作室皆應標示，否則，應以操作中產品或原
物料、其含量（如果可行）及批號等標示予以識別。可行時，該標示亦應提及
生產階段。
5.13 用於容器、設備或作業場所的標示卡應清楚、明確，且使用公司一致的格式。標籤上除文字外，使用顏色標示其狀態(例如：待驗、合格、拒用、清潔…等)，通常是有幫助的。
5.14 為確保用於將產品從一個區域輸送到另外一個區域的管線及其他設備係以正確的方式連接，應執行檢查。
5.15 應盡可能避免來自指令或作業程序的任何偏差。發生偏差時，應由權責人員以書面認可，適當時需有品質管制部門的參與。
5.16 進入生產廠房應限於被授權人員。
5.17 通常，非藥品之生產應避免在預定生產藥品的區域與設備中為之。
生產中交叉污染的防止
5.18 應防止原料或產品被另一原物料或產品污染。該意外交叉污染的風險，源於製程中未管制之原物料及產品所產生的粉塵、氣體、蒸氣、噴霧或微生物、設備上的殘留物及因作業人員的服裝等。該風險的嚴重性隨污染物的種類及被污染
的產品而異，其中最具危害的污染物是高致敏性物質、含有活體的生物製劑、某些荷爾蒙類、細胞毒類及其他高活性的物質。污染尤對以注射、大劑量及/或
長期投用的產品之使用最具風險。
5.19 交叉污染應以適當的技術或有組織的措施避免之，例如：
a) 在隔離的區域(對諸如青黴素類、活疫苗、活細菌製劑及一些其他生物性製劑
的產品所要求)，或採分隔時段切換生產，其後應緊接著適當的清潔處理；
b) 備有適當的氣鎖室及空氣抽除設備；
c) 將未經處理或未經充分處理的空氣之再循環或再進入所引起的污染風險降到最低；
d) 製造具交叉污染特別風險之產品的區域內應保持穿著防護裝；
e) 設備的無效清潔是交叉污染的普遍來源，故應使用已知有效的清潔及去污染
程序；
f) 使用密閉的生產系統；
g) 檢驗設備上的殘留物並使用清潔狀態標籤。
5.20 應依規定程序定期檢查防止交叉污染的措施及其有效性。
確效
5.21 確效試驗應強化優良製造規範，並依所界定的程序實施。其結果及結論應予記錄。
5.22 當採用任何新的製造配方或製備方法時，應採取步驟以證明其對例行操作的適用性。使用規定的原物料及設備時，該界定的製程應表現其能生產出與所要
求品質一致之產品。
5.23 對製造過程可能會影響產品品質及/或製程之再現性的重大修正，包括設備或原物料的任何變更，應加以確效。
5.24 製程及程序應執行定期關鍵性再確效，以確保其維持達成預定結果的能力。
原料
5.25 原料的採購是一項重要的作業，應有對供應商具特別且充分瞭解的人員參與。
5.26 原料僅可向在相關規格上列名之經認可的供應商購買；可能時，應直接向生產者購買。建議藥廠建立原料規格時應與供應商討論。涉及原料之生產與管制的所有層面，包括其處理、標示、分/包裝的要求，以及申訴和拒用的程序等，與製造廠及供應商討論是有助益的。
5.27 每一次交貨，應檢查/核對容器的包裝、封條的完整性及送貨單與供應商標示之一致性。
5.28 原物料之一次交貨是由不同批次所組成者，每一批次應各自考慮其抽樣、檢驗與放行。
5.29 儲存區的原料應適當地標示(請參見第五章，第十三條)。標籤上應至少記載下列資料：
產品的指定名稱及其內部參考代碼(可行時)；
接收時所給予的批號；
合適時，內容物的狀態(例如：待驗中、檢驗中、放行、拒用)；
合適時，末效日期或再檢驗的日期。
採用完全電腦化之儲存系統者，上述所有資料不必以易讀的方式印在標籤上。
5.30 應有適當的程序或措施來確保每一個原料容器之內容物的同一性。已抽樣之原包裝容器應予識別與標示(請參見第六章，第十三條)。
5.31 僅有經品質管制部門放行，且還在架儲期間內的原料始可使用。
5.32 原料只得由指定的人員依書面程序調配，以確保將正確的原料準確地稱入或量入潔淨且適切標示的容器中。
5.33 每一經調配之原料及其重量或容量，皆應個別檢查/核對並予以記錄。
5.34 每一批次調配的原料應保存在一起，並明顯地標示。
半製品/中間產品及待分/包裝產品的操作作業
5.35 任何操作作業開始前，應採取步驟，以確保作業區及設備是潔淨且無任何現行作業所不需要的原料、產品、產品殘留物或文件。
5.36 半製品/中間產品或待分/包裝產品應保存在適當的條件下。
5.37 關鍵製程應經確效(參見本章之「確效」)。
5.38 任何必要的製程中管制及環境管制均應執行並予記錄。
5.39 與預期產率的任何顯著偏差均應予記錄並加以調查。
包裝材料
5.40 直接包裝材料及經印刷的包裝材料之採購、處理及管制應比照原料給予同等注意。
5.41 經印刷的包裝材料應予特別注意。該材料應儲存在足夠安全的條件中，使其足以排除未經授權的取用。切式標籤及其他散裝之印好的包裝材料應在分別的密閉容器中儲存與搬運，以免混雜。包裝材料應只得由被授權人員，依認可且文
件化的程序發放使用。
5.42 每一次交貨或每一批次之經印刷的包裝材料或直接包裝材料，均應給予專有的參考號碼或辨識標記。
5.43 過期或作廢的直接包裝材料或經印刷的包裝材料應予銷毀，並將該處置加以記錄。
分/包裝作業
5.44 建立分/包裝作業計畫時應特別注意，將交叉污染、混雜或替代的風險降到最低。除有實體隔離外，不同的產品不得在緊密相鄰處分/包裝。
5.45 分/包裝作業開始前應採取步驟，以確保作業區、分/包裝線、印刷機及其他設備是潔淨的，且無現行作業所不要求之先前使用的任何產品、原物料或文件。分/包裝線的清線應依適當的查檢表執行。
5.46 作業中的產品名稱及批號，應標明在每一個分/包裝站或線上。
5.47 所有產品及待用的包裝材料，交給分/包裝部門時皆應與分/包裝指令檢查/核對其數量、同一性及一致性。
5.48 充填用的容器在充填前應為潔淨的。應注意避免任何污染物並予以移除，例如玻璃碎片及金屬粒子。
5.49 通常，充填與密封後應盡快加以標示。若非如此，則應採取適當的程序，以確保不會發生混雜或貼錯標籤。
5.50 任何印刷作業（例如代碼、末效日期）的正確性，不管是個別進行或是在分/包裝作業的過程中進行，應予以檢查/核對並加以記錄。手工印刷應予注意，並定時再檢查/核對。
5.51 當使用切式標籤和執行離線套印時，應予特別注意。在幫助避免混雜方面，捲筒式標籤通常優於切式標籤。
5.52 為確保電子讀碼機、標籤計數器或其他類似的裝置係正確操作，應執行檢查/核對。
5.53 經印刷或凸印在包裝材料上的資訊，應明顯且能阻抗褪色或擦除。
5.54 於分/包裝期間，產品的線上管制應進行檢查/核對，至少包括下列項目：
a) 包裝的一般外觀；
b) 包裝是否完整；
c) 是否使用正確的產品與包裝材料;
d) 任何套印是否正確；
e) 分/包裝線上監視器的正確運轉。
從分/包裝線上取出的樣品不得置回。
5.55 已涉及異常事件的產品，須經被授權人員的特別查核、調查及認可後，始得再導入分/包裝過程中。應保存該作業之詳細紀錄。
5.56 在待分/包裝產品與印刷之包裝材料的數量及產出單元數目間的數量調和中，觀察到之任何顯著或異常的差異應於放行前進行調查並予以滿意地說明。
5.57 分/包裝作業一經完成後，任何未使用而印有批號之印刷包裝材料應予銷毀，並將該銷毀加以記錄。未印批號之印刷包裝材料要退回庫存者，應遵循書面程序。
最終產品
5.58 最終產品應依藥廠既訂條件下保存於隔離待驗區，直到最終放行為止。
5.59 產品為供販售放行前，最終產品與文件所需之評估規定於第六章(品質管制)。
5.60 放行後，最終產品應依藥廠既訂條件作為可用庫存品儲存。
拒用的、收回的以及退回的原物料
5.61 拒用的原物料及產品應清楚標示其係拒用物品，並分別儲存於限制區中。該物品應退回供應商，或於合適時，予以重處理或銷毀。不論採取任何行動皆應經被授權人員的認可並予記錄。
5.62 拒用產品的重處理應屬例外。該重處理僅在最終產品的品質不受影響、符合規格，且經評估所涉風險後，依界定且經核准的程序執行時方始允許，且其紀錄應予保存。
5.63 符合所需品質之先前批次的全部或一部分，在界定的製造階段，併入相同產品之一個批次的收回，應經事先許可。這種收回應在其所涉風險，包含其對架儲期間之任何可能影響之評估後，依界定的程序執行之。該收回應予記錄。
5.64 經過重處理或併入收回之產品的任何最終產品，應由品質管制部門考慮其追加試驗的必要性。
5.65 從市場退回及已經離開藥廠之管制的產品，應予銷毀，除非其品質毫無疑問是令人滿意的；只有在其已經為品質管制部門依書面程序嚴格評估後，始得考慮重新銷售、重新標示或是併入下一批收回。這種評估中，產品的性質、所要求
的任何特別儲存條件、其狀況及歷史，以及自銷出後已經過的時間等皆應列入
考慮。縱使基本的化學重處理能使有效成分收回，只要對此產品的品質產生任
何疑問，就不得認為其還適合重新出貨或重新使用。採取的任何行動皆應予適
當地記錄。
第六章品質管制
原則
品質管制與抽樣、規格與試驗以及組織、文件與放行程序有關，確保必要與相關的檢驗皆已執行，並確保在品質經判斷滿意前，無原物料會被放行供使用，無產品會被放行供銷售或供應。品質管制不侷限於實驗室的作業，而應涉及可能與該產品品質有關的所有決定。將品質管制部門從生產部門獨立出來被認為是品質管制之滿意運作的基礎(詳見第一章)。
一般規定
6.1. 每一個製造許可的持有者均應有品質管制部門。此部門應從其他部門獨立出
來，並由具有適當資格及經驗的人員負責。該人員擁有可由其支配之一個或多
個品管實驗室。此部門應有適當的資源，以確保有效且可靠地執行所有品質管制的安排。
6.2. 品質管制主管的主要職責概述於第二章。整體而言，品質管制部門亦有其他
的職責，例如：制訂、確效並執行所有品質管制程序，保存原物料與產品的對
照樣品，確保原物料與產品容器的正確標示，確保產品安定性的監測，參與和
產品品質有關之申訴的調查等。這些作業皆應依書面程序執行，且在必要時，應予記錄。
6.3. 最終產品的評價應包含所有相關的因素，包括生產條件、製程中檢驗的結果、
製造(包括分/包裝)文件的檢討、符合最終產品規格及最終包裝產品的檢查。
6.4. 為抽樣與調查，合適時，品質管制人員應進入生產區。
優良品質管制實驗室規範
6.5. 管制實驗室的廠房及設備應符合第三章所定品質管制區之一般及特別的要求。
6.6. 實驗室中的人員、廠房設施及設備應與該製造作業的性質與規模所須執行的工作相稱。在符合第七章委/受託檢驗所詳述的原則下，有特別的理由者，得接受使用外部實驗室。這應在品質管制紀錄中加以陳述。
文件
6.7. 實驗室文件的製作應遵照第四章所定的原則。與品質管制有關的重要文件以及下列細節資料應供品質管制部門易於取用：
規格；
抽樣程序；
檢驗程序和紀錄(包括分析工作單及/或實驗室筆記本)；
分析報告及/或檢驗證明書；
環境監測數據/資料（要求時）；
檢驗方法的確效紀錄（可行時）；
儀器校正與設備維護保養的程序及紀錄。
6.8. 與批次紀錄有關的任何品質管制文件，應保存至該批次產品的末效日期後一年。
6.9. 某些類型的數據(如：分析檢驗結果、產率、環境的管制…等)建議應以允許趨勢評估的方式保存其紀錄。
6.10. 除批次紀錄之部分資訊外，其他原始資料，例如實驗室筆記本及/或紀錄，皆應予保存且易於取用。
抽樣
6.11. 抽樣應依經認可之書面程序執行。該程序描述下列項目：
抽樣的方法；
使用的設備；
抽取的樣品量；
任何要求將樣品再細分的指令；
使用之樣品容器的類型及條件；
經抽取樣品之容器的識別；
應遵行的任何特殊注意事項，特別是關於無菌的或有毒物質的抽樣；
儲存條件；
抽樣設備之清潔與儲存的指令。
6.12. 對照樣品對於其取自之原物料或產品批次應有代表性。用以監測製程之最困難的部分，亦可另取其他樣品（例如：製程的開始或結束）為之。
6.13. 樣品容器的標籤應標示其內容物、批號、抽樣日期及樣品所取自之容器。
6.14. 來自每批最終產品的對照樣品應儲存至該批產品之末效日期後一年。最終產品通常應保存在其最終包裝中，並儲存在建議的條件下。在原料的安定性容許
下，其樣品(不包括溶劑、氣體及水)應保存至該產品放行後至少兩年。相關規格中提到其安定性較短者，該兩年的保存期限得縮短之。原物料及產品之對照樣品的數量應至少足以允許執行一次完整的再驗。
檢驗
6.15. 分析方法應予確效。上市許可中所描述的所有檢驗作業皆應依認可的方法執行之。
6.16. 獲得的結果應予記錄並檢查/核對，以確保彼此間是一致的。任何計算均應予嚴格驗算。
6.17. 執行的試驗應予記錄且至少應包括下列數據/資料：
a) 原物料或產品名稱，及其劑型(可行時)；
b) 批號，及其製造廠及/或供應商(合適時)；
c) 相關規格與檢驗程序的參考資料；
d) 檢驗的結果，包括觀察、計算及任何檢驗證明書的參考資料；
e) 檢驗日期；
f) 執行該檢驗之人員的簽名；
g) 合適時，確認檢驗及計算結果之人員的簽名；
h) 放行或拒用(或其他狀態的決定)之清楚說明及指定之負責人員註明日期的簽
章。
6.18. 所有製程中管制，包括由生產人員在生產區中所執行的管制，應依品質管制部門認可的方法執行，並記錄其結果。
6.19. 應特別注意實驗室試劑、容量玻璃器皿、溶液、對照標準品及培養基等之品質，並應依書面的程序製備。
6.20. 預定供長期使用的實驗室試劑，應標記其配製日期及配製人員的簽章。不穩定的試劑及培養基的末效日期，應與其特別的儲存條件一同標示在標籤上。此
外，對於容量分析溶液，應標示其最近一次標定日期及最近的換算係數。
6.21. 必要時，應將用於檢驗作業之任何物質(例如：試劑及對照標準品)的接收日期標示在容器上。使用及儲存的指令應予遵循。某些情形，於接收時或使用前，
可能有必要執行試劑材料的鑑別試驗及/或其他試驗。
6.22. 用於檢驗組成物、原物料或產品的動物，合適時，使用前應予隔離。它們應以能確保其合於預定用途之適用性的方式飼養及管制，且應予識別與標示，並
應保存顯示其使用歷程之適當紀錄。
持續進行之安定性計畫
6.23. 藥品上市後，其安定性應依持續的適當計畫進行監測。該計畫將容許檢出與上市包裝中的配方組成關聯之任何安定性的問題（例如，在雜質含量，或溶離圖像描述的變化）。
6.24. 持續進行的安定性計畫之目的係在產品架儲期全期中監測該產品，並確定在所標示的儲存條件下，該產品的品質仍可預期保持在其規格內。
6.25. 這主要應用於包裝藥品之販售，但亦應考慮將待分/包裝產品包括到計畫中。例如，當待分/包裝產品在包裝前及/或從製造場所裝運到包裝場所前，儲存一段長的期間時，其對於包裝產品之安定性的衝擊應加以評估，並在週遭的自然條件下研究之。此外，對於歷經長期間之儲存與使用的中間產品也應給予考慮。臨用調配之產品的安定性之研究已在產品開發期間執行者，不需要在一個持續進行的基礎上監測之。然而，臨用調配之產品的安定性於合適時亦可以加以監測。
6.26. 持續進行之安定性計畫，應遵循第四章的一般規則，以書面計畫書描述之，並將其結果正式作成一份報告。使用於持續進行之安定性計畫的設備（尤其是安定性試驗箱/艙室）應依循第三章與附則15 加以驗證並予維護。
6.27. 對於持續進行之安定性計畫的計畫書，應涵蓋至架儲期間的終點，且應包括但不限於下列的參數：
•每種含量與不同批量之批次數目（合適時）
•相關的物理、化學、微生物學及生物學的檢驗方法
•允收標準
•檢驗方法的參考資料
•容器封蓋系統的描述
•測試間隔（時間點）
•儲存條件的描述(應使用與產品標示一致之標準化的ICH 長期試驗條件)
•其他特別適用於該藥品的參數。
6.28. 若持續安定性計畫之計畫書中已證明其正當性並予以文件化者，得與當初在上市許可檔案中所提交之長期安定性試驗的計畫書不同（例如：測試頻率，或配合ICH 之建議事項更新時）。
6.29. 批次數目與測試頻率應能提供足夠的數據量，以容許趨勢分析。除非另有正當理由，否則，所製造之每一含量及每一直接包裝類型的產品，相關時，每年至少應有一個批次包含在安定性計畫中(除非該年中沒有生產)。產品之持續進行的安定性監測通常需要使用動物來測試而無適當經確效的替代技術時，其測試頻率可以考慮風險效益方法。經在計畫書中科學地證明其正當者，得採用籃狀設計與矩陣設計的原理。
6.30. 某些情況，應在持續進行的安定性計畫中納入追加的批次。例如，製程或包裝有任何重大變更或重大偏差後，應執行持續進行的安定性研究。任何再加工、重處理或收回作業亦應考慮納入。
6.31. 持續進行之安定性試驗的結果，應使關鍵人員，特別是被授權人員能夠取得。持續進行的安定性試驗係在待分/包裝或最終產品的製造場所外之另一個場所執行者，相關各方之間應有書面協議。在製造廠應可取得持續安定性試驗的結果，以備供主管機關檢查。
6.32. 有偏離規格或有顯著非典型趨勢時，應予調查。有任何經證實之偏離規格的結果或顯著的負面趨勢，應向主管機關報告，並應依優良製造規範指引第八章及與相關主管機關之研商結果，考慮對於已上市產品之批次可能造成的衝擊。
6.33. 產生之所有數據/資料的摘要，包含計畫中之任何暫時的結論在內，均應作成書面並予以保存。該摘要應定期檢討。
第七章委/受託製造與委/受託檢驗
委/受託製造與委/受託檢驗原則
委/受託製造與委/受託檢驗應正確地予以界定、協議及管制，以避免因誤解而可能導致不滿意品質的產品或作業。委託者與受託者間應有清楚訂定雙方職責的書面契約。該契約應清楚約定，負責放行每批供銷售之產品的被授權人員執行其完整職責的方式。
註：本章規定藥廠對於授予銷售與製造許可之主管機關應負的責任。本章無意以任何方式影響委託者與受託者對於消費者之個別義務。
一般規定
7.1. 該委託契約，應有涵蓋製造及/或委/受託檢驗之書面契約及其有關的技術安排。
7.2. 為委/受託製造與委/受託檢驗之所有安排，包括技術或其他安排中所建議之任何改變，均應符合相關產品之上市許可。
委託者
7.3. 委託者應負責評估受託者成功履行要求之工作的能力，並負責藉由該契約，確保本指引所闡釋之優良製造規範的原則與指引受到遵循。
7.4. 委託者應提供受託者所有必需的資訊，以使其依上市許可及任何其他法律要求，正確地履行約定的作業。委託者應確保受託者完全認知與本產品或工作有關之任何可能會對其廠房設施、設備、人員、其他原物料或其他產品造成危害的問題。
7.5. 委託者應確保受託者所交付之所有處理過的產品及原物料均符合其規格，或這些產品係經由被授權人員放行。
受託者
7.6. 受託者應有適當的廠房設施與設備、知識與經驗及能勝任的人員，滿意地執行委託者所託付的工作。接受委託製造僅得由取得製造許可者為之。
7.7. 受託者應確認所交付的所有產品或原物料皆符合其預定之目的。
7.8. 受託者未經委託者之事先評估及同意，不得將契約所委託的任何工作轉託給第三方。受託者與任何第三方間所做的任何安排，應確保其製造及檢驗資訊以原委託者與受託者間約定的相同方式提供之。
7.9. 受託者應避免對委託者委託製造及/或檢驗之產品品質可能會造成不良影響的任何活動。
合約
7.10. 委託者與受託者間應簽訂契約。該契約明定雙方關於產品製造與管制的個別責任。契約中的技術層面應由具有製藥技術、檢驗及優良製造規範之適當知識的勝任人員擬定。製造及檢驗的所有安排均應依上市許可的規定，並為雙方所同意。
7.11. 契約應明定被授權人員放行供銷售之批次的方式，以確保每一批次皆已符合上市許可的要求而製造與檢查/核對。
7.12. 契約中應清楚載明何方負責採購、測試及放行原物料、承擔生產及品質管制，含製程中管制，以及何方負責抽樣及檢驗。委託檢驗契約中應載明受託者是否應於製造者之廠房中抽樣。
7.13. 製造、檢驗及運銷之紀錄及對照樣品應由委託者保存，或可為委託者取得。當有申訴或懷疑有瑕疵時，應能取得與產品品質評估有關的任何紀錄。這應明定於委託者之不良品/回收程序中。
7.14. 契約應明定容許委託者訪視受託者的
廠房設施及設備。
7.15. 委/受託檢驗時，受託者應了解其應受主管機關的查核。
第八章申訴和產品回收
原則
所有申訴及其他可能之瑕疵產品有關的資訊，均應遵循書面的程序詳實審核。為對所有意外事件作準備，應設計一套系統，以便必要時，能立即且有效地自市場回收已知或懷疑其有瑕疵的產品。
申訴
8.1. 應指定人員，並配以足夠的支援人員給予協助，以負責處理申訴及決定要採取的措施。該指定人員若非被授權人員，應使被授權人員知悉任何申訴、調查或回收事宜。
8.2. 若涉及可能之產品瑕疵的申訴，應有書面的程序描述要採取的行動，包括考慮回收的需要。
8.3. 關於產品瑕疵的任何申訴，應記錄其全部原始細節並徹底調查。負責品質管制的人員通常應參與這些問題的研究。
8.4 任一批次中發現或懷疑有產品瑕疵時，應考慮檢查/核對其他批次的產品，以確定其是否也受到影響。特別是可能含有該瑕疵批次之再加工的其他批次應予調查。
8.5 因申訴而做之所有決定與採取之措施應予記錄，並對照其對應的批次紀錄。
8.6 申訴紀錄應定期檢討，以發現需注意及可能造成已上市產品回收之特定或重發性問題的任何跡象。
8.7 應特別注意確立申訴是否因仿冒所引起。
8.8 藥廠若由於可能有製造瑕疵、產品變質、發現仿冒品或任何其他嚴重的產品品質問題，而考慮採取行動時，應通知主管機關。
回收
8.9 應指定人員負責回收之執行與協調，並應給予足夠的支援人力，以適切迅速的程度處理所有回收事宜。該負責人員通常應與銷售部門相互獨立且該人員並非被授權人員者，應使被授權人員知悉任何回收作業。
8.10 為有效的組織任何回收作業，應建立書面的程序、定期檢查/核對，且於必要時予以更新。
8.11 回收作業應能立即且在任何時候啟動。
8.12 因產品有瑕疵或懷疑其有瑕疵，而要將其回
收時，應立即通知可能已經對其運銷該產
品之所有國家的主管機關。
8.13 運銷紀錄應易為負責回收的人員取得，且應包含關於批發商和直銷客戶的充分資訊(連同地址、上、下班時間的電話/傳真號碼、送交的批次和數量)，包含輸出的產品和醫療用樣品在內。
8.14 回收的產品在等候決定其最終處置方式的期間中，應予識別與標示並隔離儲存於安全區域。
8.15 回收過程之進度應予記錄並提出最終報告。該報告應包含送交產品與收回產品的數量調和。
8.16 回收作業之安排的有效性應予定期評估。
第九章自我查核
原則
為監測優良製造規範原則之實施與遵守，應執行自我查核，並就必要的矯正措施提出建議。
9.1. 人事、廠房、設施、設備、文件、生產、
品質管制、藥品的運銷、有關申訴與回收的安排，以及自我查核，皆應依預先安排之計畫的間隔時間進行檢查，以便證實其符合品質保證的原則。
9.2. 自我查核應由公司指定能勝任的人員，以獨立且詳細的方式執行。外部專家的獨立稽核可能也是有用的。
9.3. 所有自我查核應予記錄。報告應包含在檢查期間所執行之所有觀察，合適時，並含矯正措施的建議。後續採取之行動的說明亦應予記錄。
留言列表
